淺談硅磚的發(fā)展

自從1822到現(xiàn)在，硅磚已經(jīng)有了177年的歷史了。從1864年Martin用硅磚砌筑酸性平爐起,硅磚在冶金工業(yè)中曾經(jīng)顯赫一時(shí),很長(zhǎng)時(shí)間它在煉鋼廠(chǎng)的耐火材料消耗中保持首要地位。我國(guó)建國(guó)前硅磚的年生產(chǎn)能力大約為3到4萬(wàn)噸，建國(guó)后硅磚產(chǎn)量1955年耐火磚模具廠(chǎng)為6.3萬(wàn)噸，占耐火材料總產(chǎn)量耐火磚的12%；1960年曾達(dá)到3973萬(wàn)噸，占耐火材料總產(chǎn)量的5%。然而，隨著煉鋼技術(shù)的發(fā)展，平爐基本上被淘汰，電爐頂用硅磚已被高鋁質(zhì)耐火材料或水冷爐頂所替代，至此，硅磚幾乎退出了煉鋼領(lǐng)域主要的服務(wù)對(duì)象是焦?fàn)t、玻璃熔窖和大型高爐的大刀耐火磚熱風(fēng)爐。因而硅磚的消耗量大減,20世紀(jì)70年代以來(lái)每年大約消耗十幾萬(wàn)t,占耐火材料總量的1%～3%。

       我國(guó)硅磚生產(chǎn)的技術(shù)進(jìn)步解放初期耐火材料生產(chǎn)裝備十分落后。“一五”計(jì)劃期間,鞍鋼耐火材料廠(chǎng)硅磚車(chē)間于1954年改造后投產(chǎn),成型及以前的諸工序?qū)崿F(xiàn)了機(jī)械化，隧道干燥器取代了火炕，1960年鞍鋼耐火材料廠(chǎng)自行設(shè)計(jì)并施工的168 m隧道窯投入生產(chǎn)。在“二五”耐火磚燒餅爐期間,又新建了洛陽(yáng)耐火材料廠(chǎng),其中硅磚車(chē)間吸收了鞍鋼耐火材料廠(chǎng)改耐火磚t43是什么造的經(jīng)驗(yàn)并引進(jìn)了前蘇聯(lián)在50年代初設(shè)計(jì)的157.5m隧道窯。目前,國(guó)有企業(yè)大多淘汰了倒焰窯或僅留較小的能力以生產(chǎn)特大型制品。成型設(shè)備主要是摩擦壓磚機(jī)和振動(dòng)成型機(jī),洛耐硅磚車(chē)間在1987年引進(jìn)了日本的750 t復(fù)合式自動(dòng)壓磚機(jī)。

       五十年來(lái)，從總的工藝裝備來(lái)看，有了很大進(jìn)步，為提高和穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量提供了較好條件。在改進(jìn)工藝裝備的同時(shí)，硅磚的制造技術(shù)不斷取得進(jìn)展。

       硅磚市場(chǎng)將逐漸萎縮。在煉焦工業(yè),已研制出一種不用焦?fàn)t生產(chǎn)的“成型焦炭”,可以替代一部分傳統(tǒng)焦炭。在煉鐵技術(shù)方面,直接還原與融熔還原煉鐵新技術(shù)正在逐步轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力。隨著這些新技術(shù)的推廣,焦炭需要量將逐步減少。近來(lái)國(guó)外成套焦?fàn)t磚減少而補(bǔ)修用焦?fàn)t磚增多,可能有二個(gè)主要原因:一是高爐噴煤粉量增加,降低了焦炭需求量;二是新的煉鐵技術(shù)在逐步推廣應(yīng)用，焦?fàn)t運(yùn)用的座數(shù)將逐漸減少，對(duì)現(xiàn)有的焦?fàn)t盡量延長(zhǎng)其壽命，以小修代替大修。但是應(yīng)該看到，即便江陰耐火磚是在工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家，新技術(shù)替代舊技術(shù)需要一個(gè)較長(zhǎng)的過(guò)渡時(shí)期。

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