無水炮泥的工作性能

合理選擇與使用堵口炮泥主要有以下7個關鍵要素：

1、 選擇性價比好的優質鐵口泡泥

近年來高爐管理者們把節約耗材成本工作抓得越來越緊,為降低生產成本做出了貢獻。但是,在部分高爐也出現了過度偏重降低采購價格而不夠重視耐材質量的現象。尤其是對于鐵口炮泥這樣的傳統認為十分簡單廉價的產品,從心理上還接受不了如今的單價也上升到了幾千元甚至上萬元每噸的水平。如果將1.5kg/t鐵的炮泥消耗降低至0.5kg/t鐵的水平,則即使炮泥單價為9000元/,t如果1噸能夠頂3噸使用,單價也就相當于3000元/t了。更為重要的是,穩定的出鐵制度將為高爐的穩定順行提供有力的保證。所以對于炮泥的選擇,從經濟的角度考慮,似乎應該結合使用效果做綜合分析而不應簡單考慮炮泥單價的高低。從改進高爐操作、有利高爐穩定順行的角度出發,選用性價比好的優質炮泥是劃算的。

2、 選擇適合塑性炮泥,易于被順利打入鐵口

高爐炮泥的塑性應該根據爐前泥炮的最大打泥壓力而進行調節。一般而言,炮泥塑性應該調節到使用泥炮最大打泥壓力的80%到90%可以將炮泥順利打入鐵口。假設泥炮的最大打泥壓力為30Mpa,則炮泥供應商應調節炮泥的馬夏值使其滿足使用24-27Mpa的打泥壓力可將炮泥順利打入鐵口,該馬夏值對應的就是該高爐比較適合的炮泥塑性。不應該過分追求炮泥容易打入,生產中應該盡量使用泥炮最大打泥壓力的85%左右的壓力打泥,因為炮泥被打入鐵口時被施加的壓力越大,炮泥在鐵口內的密實度就越大,相應的抗鐵水侵蝕的能力也就越好,出鐵的時間就可以越長。

3、 縮短壓炮時間保護炮泥

優質鐵口炮泥中由于配入了超微粉,可以使炮泥具有良好的快速燒結性能。一般將壓炮時間控制在20min之內是完全可能的。特別是對于單鐵口出鐵的高爐,這就意味著堵口以后20min左右就可以再次開口出鐵。同時,縮短壓炮時間對泥炮也提供了有效的保護。

4、 易開口

開口的難易主要由炮泥的特性決定,同時開口鉆頭的質量和開口機的冷卻能力也扮演著十分重要的角色。優質炮泥通過調整炮泥的級配和加入有利于開口的添加劑,可以獲得較好的開口性能。但是,爐前用于開口的鉆頭的質量卻往往是參差不齊的,特別是鉆頭鑲嵌的合金往往形狀各異,其與鉆頭本體連接的牢固程度也各不相同。

5、 鐵口深度穩定,形成穩定泥包

穩定的鐵口深度是安全出鐵的保證,前提是要在鐵口的爐缸內側形成體積和形狀均穩定的泥包還可以有效地保護鐵口區的爐襯材料,是高爐實現長壽的有效手段之一。泥包的穩定性與選用的炮泥的特性有關,通過增加某些添加劑的含量,可以有利于鐵口的延伸和泥包形狀的恢復;另一方面,它也與每次打泥的量相關。顯然,在一定范圍之內,打入的泥量大將有利于鐵口的延伸和泥包的生長,但是這有一個度的問題,一次打入的泥太多,超出了泥包生長的需要,多余的泥會被壓入爐缸,形成下次出鐵時噴濺的源泉;打入太多炮泥還會導致泥包過度向爐內生長,既會影響爐缸內鐵水的流動,孤立伸入爐缸內的泥包在鐵水的沖刷下也極易折斷,從而導致鐵口滲鐵見紅,后果是后續的開口變得十分困難。所以,實踐中適度控制打泥量,盡量形成扁平式的泥包,使其緊貼在爐缸側壁之上,控制鐵口深度在比耐材的鐵口深度增加400-500mm的水平,這樣既可保證安全的鐵口深度,也形成了形狀穩定的泥包。

6、無噴濺

尤其是在高爐開爐初期,鐵口打開后有10~15min的噴濺是正常的。這與炮泥的質量無關。但是如果噴濺總是維持在15min以上,則所選的炮泥需要改進。一般的說是由于炮泥的級配不合理,導致加入炮泥的結合劑太多的緣故。通常改善噴濺容易引出開口困難的新問題,它們經常是一對矛盾,但是經過精心的平衡是可以雙全的。如果鐵口反復出現長時間噴濺,則是鐵口通道中存在大量的裂紋和氣體通道所致,這時需要采用專門的治噴炮泥對鐵口進行治理。若干實踐證明,這樣的治理大都是卓有成效的。經過止噴治理后再換用經過調整后的炮泥,鐵口的噴濺就治愈了。

7、炮泥有優異的耐渣鐵侵蝕性,實現長時間出鐵

具有優異的耐渣鐵侵蝕能力是對鐵口炮泥的最基礎要求。好的抗渣鐵侵蝕能力可以有效地保持良好的鐵口形狀,使鐵溜渾圓不散,鐵口擴口緩慢,從而顯著地延長出鐵時間。這主要是通過改進炮泥的質量而實現的。需要指出的是,對于抗鐵水侵蝕能力和抗熔渣侵蝕的能力是需要分別考慮的。鐵水的侵蝕主要是物理性的磨損,而渣的侵蝕則以化學侵蝕為主。所以當生產中出現鐵口擴口太快,出鐵時間過短的現象時,需要分析導致該現象出現的原因。這時對于見渣系數的分析會提供有益的信息。尤其是在見渣系數不高的情況下,通常如果開始出鐵后馬上鐵口就擴得很快顯然是炮泥的抗鐵水侵蝕能力不夠;而出現開始憋著,渣一來立即將口拉開時則明顯需要改進炮泥的抗渣性。